Business di famiglia: Workout magazine incontra Massimiliano Caldara, owner di Caldara Plast s.r.l.
L’Italia che ricicla è virtuosa. Lo testimoniano i dati del rapporto – dal titolo omonimo – di Assoambiente pubblicato alla fine del 2025. Già se parliamo di utilizzo circolare della materia senza distinguere i settori, l’eccellenza italiana brilla indiscussa: il nostro Paese si colloca ben al di sopra della media europea (11,8%) con il suo 20,8% che si sbrana le performance di Francia (17,6%), Germania (13,9%) e Spagna (8.5%). Se poi ci focalizziamo sulla plastica, nel 2024 la produzione di polimeri riciclati si è attestata sulle 833.000 tonnellate con un aumento del 3,2% rispetto all’anno precedente (la fonte è il rapporto Il Riciclo in Italia 2025 della Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile), un valore che rappresenta circa l’11% della plastica riciclata in Europa. Tra l’altro con una capacità degli impianti, e quindi una potenziale offerta, molto più elevata, che si aggira intorno agli 1,8 milioni di tonnellate.
Quindi tutto bene? Non proprio.
Restiamo sul tema plastica: le accresciute quantità fornite dal riciclo sono decisamente superiori alla domanda. I motivi sono molteplici. Uno fra tutti è che la normativa vigente sull’uso della plastica riciclata non prevede sufficienti obblighi e controlli sul suo utilizzo, per cui le aziende preferiscono soluzioni per loro più convenienti, in primis la plastica vergine i cui costi fino a poco tempo fa erano molto bassi, poi con la guerra scatenata nel Medio Oriente e il conseguente blocco al traffico di petrolio dal golfo questa tendenza potrebbe cambiare sensibilmente.
«Il processo di stampaggio con la prima scelta è più veloce e meno problematico, con un’incidenza non indifferente sul prezzo per l’utilizzatore finale» commenta Massimiliano Caldara, titolare di Caldara Plast s.r.l., azienda brianzola attiva nel recupero e nella rigenerazione delle materie plastiche. I costi della plastica riciclata sono notevoli, lo si sa. Si tratta innanzitutto di un’industria energivora e i costi dell’energia non sono mai stati così alti in Italia come oggi. Ma in più implica procedimenti complessi: una selezione accurata, la separazione dei polimeri, il lavaggio, la macinazione, la miscelazione, la depolverizzazione, il trasporto e infine il trattamento di rigenerazione. Senza dimenticare poi lo smaltimento di quei rifiuti plastici che non sono riciclabili e che sono destinati alla discarica o all’inceneritore con costi a carico dell’impianto di riciclo stesso. In questo quadro si inserisce anche la concorrenza da parte di plastiche riciclate importate da Paesi entra-UE che costano sensibilmente di meno e quindi sono più appetibili.
E l’export? Purtroppo i nostri riciclatori sui mercati esteri devono affrontare competitor aggressivi e talvolta più sostenuti dalle politiche locali. Senza contare che anche all’estero c’è una crisi non dissimile dalla nostra. In più la recente crisi sul fronte iraniano non ci permette di fare stime precise di cosa accadrà. Se prima il problema era quello della riduzione della domanda di riciclato per via dell’importazione dall’estero, ora il problema potrebbe essere l’esatto opposto, ovvero che il riciclato potrebbe tornare in auge se i materiali dal sud est asiatico rallenteranno come già successo in epoca Covid. A questo punto ciò che poco tempo fa sembrava essere in eccesso potrebbe tornare ad essere necessario e appetibile.
«Bisognerebbe rendere davvero obbligatorio l’uso di materiale riciclato dove si può – sostiene Massimiliano – e in seconda battuta privilegiare quello europeo. Prima usare il nostro e poi eventualmente quello dei Paesi entra-UE. E poi studiare i prodotti in modo che il loro successivo riciclo sia più semplice e veloce. È quello che cerchiamo di fare nei nostri laboratori di Ricerca e Sviluppo: se un cliente ci chiede aiuto per trovare il miglior materiale destinato a un prodotto da industrializzare cerchiamo di privilegiare quello che permette un miglior recupero a fine vita.»
Dalla sua Massimiliano ha l’esperienza, che è parecchia visto che l’attività dell’azienda è iniziata in un momento in cui l’espressione «economia circolare» nemmeno ancora esisteva: più precisamente nel 1963. A quell’epoca la plastica sta muovendo i suoi primi passi: proprio il 1963 vedrà Giulio Natta insignito del premio Nobel per la chimica per i suoi studi sul polipropilene di cui è considerato il padre. E il «Moplen» – è il nome commerciale di quel polimero rivoluzionario – sta irrompendo nelle case degli italiani che ne apprezzano la praticità e la leggerezza (i meno giovani ricorderanno il tormentone «E mo’, e mo’, e mo’… Moplen» di un giovane Gino Bramieri in un Carosello dell’epoca). In quell’anno Innocente Caldara, padre di Massimiliano, fonda con il cognato la “Pontiggia & Caldara” con sede a Caslino d’Erba: «Lui e mio zio sostanzialmente ritiravano dalle aziende che producevano lastre di metacrilato gli scarti di lavorazione e poi li rivendevano a chi le riciclava. E dopo il metacrilato sono arrivate le altre materie plastiche, il policarbonato, la poliammide, il polistirolo, l’ABS e la loro attività si è a tal punto allargata passando dal semplice trasporto degli scarti allo stoccaggio e macinazione degli stessi nel capannone di Caslino d’Erba».
Geniale? Visionario? Intuitivo? Qual è l’aggettivo che meglio si presta a descrivere Innocente Caldara? Massimiliano sorride e minimizza: «Mio papà era una persona assolutamente normale, aveva iniziato quel lavoro come un’opportunità che gli si era presentata e aveva deciso di portare avanti, senza tanti ragionamenti pregressi. Adesso sembra quasi fosse stato colpito da una premonizione, ma solo perché in questi anni il concetto di economia circolare è diventato così importante». Un uomo semplice («parlava sempre in dialetto»), buono, che non giudicava mai il prossimo, che spronava a fare sempre del proprio meglio senza «ordinare» come facevano invece ai tempi i «padroni», apprezzato da tutti. E gran lavoratore: «Fino all’ultimo è venuto in azienda, anche se ormai aveva lasciato ogni carica dirigenziale, magari anche solo per tagliare il prato». L’insegnamento più importante che ha lasciato a Massimiliano? «Il rispetto della parola data. Se diceva “faccio così” oppure “compro questo” era sufficiente, a me, a noi, questo modo di agire è rimasto dentro».
Agli inizi degli anni Novanta l’azienda assume il nome di «Innocente Caldara snc» e ci entrano in successione i tre figli di Innocente: dapprima il secondogenito Attilio, subito dopo Massimiliano – che è il primogenito – e infine Alessandro. Ciascuno con compiti ben perimetrati. In particolare Massimiliano, che ha la patente per guidare i camion, affianca il padre nell’attività di ritiro degli scarti che saranno poi macinati nei mulini, «Ma non mi sono mai sentito obbligato a scegliere la ditta di famiglia – precisa Massimiliano – anzi, all’inizio lavoravo in un’officina meccanica di precisione e mi piaceva anche. Però c’era sempre il retropensiero della nostra realtà a cui mi sentivo “sentimentalmente” attaccato, era sotto casa, la vivevo il sabato e la domenica, la respiravo. Alla fine entrarci è stato naturale, ne sono stato contento e lo sono ancora».
Più volte è stato detto che da una disgrazia possono nascere grandi benefici e la storia di Massimiliano non fa eccezione. È il 2001, è tutto pronto per far partire i lavori di costruzione di un nuovo capannone a Erba, necessario per far fronte all’aumentata mole di lavoro, «quando un nostro fornitore ci ha proposto di comprare un estrusore perché stava dismettendo la sua attività. In effetti era un passo logico, dal macinato al granulato – il compound –, solo che noi non sapevamo come farlo. Neanche a farlo apposta, il pomeriggio dello stesso giorno in cui abbiamo montato la macchina io ho avuto un incidente in moto. Morale: due anni di stampelle, impossibilità a guidare il camion e tanto tempo a disposizione per mettere la testa su questo nuovo ramo del lavoro».
Gli inizi non sono semplici: si prova e si riprova, gli errori si sommano ma intanto si impara e alla fine, poco più di anno dopo, vede la luce il primo compound bianco corretto e venduto a un’azienda del settore automotive. «Da quel momento tutto è venuto quasi di necessità, dal granulo finito a un laboratorio, a un controllo della qualità e allo sviluppo di materiali nuovi con caratteristiche particolari in base alle esigenze del cliente. Oggi ricerca e sviluppo è una parte importante della nostra attività: i materiali tecnici, con particolari additivazioni, sono una nostra specialità. E non ci limitiamo a usare il rigenerato, ma anche la materia prima».
Dal 2011 l’azienda, oltre alla sede di Erba che è focalizzata sulla macinazione degli sfridi di lavorazione e di altri materiali plastici di scarto, ha una seconda divisione, ad Alzate Brianza, specializzata nel compound e i cui numeri illustrano in modo molto efficace la tanta strada percorsa dalla famiglia Caldara in quella lavorazione iniziata quasi per scommessa: 7 silos della capacità di 50.000 kg, 15 linee di estrusione per una produzione di 70 tonnellate al giorno, 20.000 tonnellate di tecnopolimeri estrusi all’anno. I tre fratelli ancora si ripartiscono in modo preciso, proprio come era accaduto ai tempi del papà, le rispettive aree di competenze («è fondamentale per andare d’accordo»): Attilio si occupa della Divisione di Erba, Alessandro dello stabilimento di Alzate e Massimiliano copre invece l’intera area commerciale.
L’azienda ha ottenuto due diverse certificazioni di prodotto (Plastica Seconda Vita e Global Recycle Standard) che garantiscono la presenza di materiale rigenerato nel granulo prodotto e il rispetto di precisi standard qualitativi, ambientali e sociali.
E qui si torna inevitabilmente a parlare della plastica e di come sia vissuta da molta parte dell’opinione pubblica come il male assoluto dei nostri tempi. Su questo tema Massimiliano è molto deciso: «Il problema è culturale. Non basta avere tecnologie efficienti o impianti all’avanguardia: serve una consapevolezza diffusa, che coinvolga consumatori, imprese e istituzioni. La plastica non è il nemico, è uno strumento. Sta a noi decidere come usarla», Per questo l’azienda ha scelto di investire anche nella formazione, entrando nelle scuole e confrontandosi con le nuove generazioni. «I ragazzi capiscono molto più di quanto si pensi. Hanno curiosità, fanno domande, vogliono capire. È da lì che può partire un cambiamento vero». In fondo, la sfida non è eliminare la plastica, ma imparare a gestirla in modo intelligente: progettare prodotti che possano avere una seconda vita, ridurre gli sprechi, ripensare il nostro modo di consumare. «O rinunciamo a tutto ciò che la plastica ci permette oggi, oppure costruiamo un sistema capace di usarla meglio. Non ci sono scorciatoie.»
E forse è proprio questa la vera mission di una famiglia che, senza proclami, ha iniziato a fare economia circolare quando ancora non aveva un nome: dimostrare che riciclare bene non è un’utopia, ma una scelta concreta da portare avanti ogni giorno.
